Split/Merge‑Chargengenealogie, die auf einer Seafood‑Linie wirklich funktioniert: Ein barcode‑orientiertes Playbook, das Sie in zwei Wochen bereitstellen können

Ein Werks‑Praxisleitfaden zur Chargenrückverfolgbarkeit in der Meeresfrüchteverarbeitung, der Vermischungen, Aufteilungen und Nacharbeit übersteht. Wir teilen Benennungskonventionen, Etikettenbeispiele, Scanner‑Schritte, Vorlagen für Tabellenkalkulationen und wie Sie eine simulierte Rückrufübung in unter 20 Minuten bestehen.

Wenn Sie jemals versucht haben, Chargengenealogie beim Filetieren, Portionieren und Vermischen von Meeresfrüchten intakt zu halten, kennen Sie den Aufwand. Schnitt- und Sortiertabellen werden hektisch. Nacharbeiten tauchen scheinbar aus dem Nichts auf. Das Batch‑Protokoll sieht sauber aus, aber die Kartons erzählen eine andere Geschichte. Nach unserer Erfahrung lässt sich das nicht allein mit Richtlinien beheben. Sie benötigen einen einfachen, barcode‑zentrierten Workflow, der respektiert, wie die Produktion tatsächlich läuft.

Hier ist das System, das wir in Indonesien‑Seafood‑Anlagen und bei Partnerwerken verwenden. Es erfordert minimale Tools, funktioniert mit einer Tabellenkalkulation oder einem leichten MES und ist robust genug, um eine simulierte Rückrufaktion in unter 20 Minuten zu bestehen.

Die drei Säulen einer rockfesten Chargenrückverfolgbarkeit bei Meeresfrüchten

1. Eindeutige Identität auf jeder Ebene. Eingangscharge. WIP‑Kennzeichen. Seriennummer der Kiste. Palettenkennzeichen. Wenn Sie eine Ebene überspringen, bricht die Split/Merge‑Rückverfolgbarkeit zusammen.

2. Ereignisbasierte Genealogie. Zeichnen Sie jede Transformation auf. Wenn Sie zwei Eingangschargen zu einer Produktionscharge mischen oder eine Charge in mehrere SKUs aufteilen, erfassen Sie das Ereignis mit Wer, Was, Wann, Wo.

3. Prüfer‑fertige Aufzeichnungen per Design. Ihr Produktionschargenprotokoll sollte durch Scans erzeugt werden, nicht nachträglich getippt. Wenn ein Auditor nach „Chargengenealogie“ fragt, exportieren Sie die Ereignisse. Ende der Geschichte.

Woche 1–2: Benennung, Etiketten und eine schlanke Tabellenkalkulation einrichten

Wir haben festgestellt, dass die meisten Werke dies in zwei Wochen pilotieren können, ohne neue Software. Beginnen Sie klein: Wählen Sie eine SKU‑Familie wie Grouper Fillet (IQF) oder Mahi Mahi Portion (IQF).

1. Lot‑/Chargennummerierung, die skaliert

• Eingangscharge: Artcode + Datum + Lieferantencode + Sequenz. Beispiel: GRP-250910-SUP12-03 für eingehende Grouper WGGS (Whole Cleaned), empfangen am 2025-09-10.
• Produktionscharge (Build‑ID): B-YYYYMMDD-Line-Seq. Beispiel: B-20250910-L2-01. Verwenden Sie eine Build‑ID pro Mischkessel/Mischer/Behälter pro Loslauf.
• Nacharbeitscharge: RW-YYYYMMDD-Line-Seq, rückverknüpft mit den Originalchargen über Ereignisaufzeichnungen.

2. Etiketten‑Set, das Sie tatsächlich drucken

• WIP‑Kennzeichen für Behälter/Boxen: Code 128 oder QR. Für Menschen lesbar: Build‑ID, Produkt in Bearbeitung, Gewicht, Linie, Zeitstempel.
• Kistenetikett mit Serialisierung: Bevorzugen Sie GS1‑128 oder 2D GS1 DataMatrix. Beispiel‑AIs: (01) GTIN, (10) Charge, (17) MHD, (21) Seriennummer.
• Palettenkennzeichen (SSCC): Verwenden Sie AI (00) mit einer eindeutigen 18‑stelligen SSCC.

3. Vorlagen für Tabellenkalkulation (vier Registerkarten)

• EingangsChargen: ChargeID, Art, Lieferant, Fanggebiet, EingangDatum, Klasse, Nettogewicht, Temp, COA.
• Transformationen: BuildID, InputChargeID, InputGewicht, OutputSKU, Linie, Start/Ende Zeit, Schichtleiter, Ausbeute%.
• Kisten: KistenSerienNr, BuildID, OutputSKU, ChargeID, PackDatum, Nettogewicht, KistenAnzahl, EtikettenDruckUser.
• Paletten: SSCC, ListeKistenSerienNr, VersandDatum, LKW/Container, Ziel.

Praktischer Tipp: Weisen Sie jeder Linie einen täglichen Seriennummernbereich vorab zu, damit Kistenetiketten auch bei ausgefallener WLAN‑Verbindung drucken. Synchronisieren Sie bei Wiederverbindung. Das verhindert doppelte Seriennummern.

Wie bewahre ich Rückverfolgbarkeit, wenn ich mehrere Eingangschargen vermische?

Behandeln Sie das Mischen als Transformationsereignis, das eine neue Build‑ID erzeugt. Jede Quellcharge, die in diese Mischung einfließt, wird in die Build‑Session eingescannt.

Grundlegender Scanner‑Workflow für Split/Merge‑Ereignisse

• Ausgabe an die Produktion: Der Bediener scannt die InputChargeID und gibt das Gewicht ein, um Material für Linie L2 „bereitzustellen“.
• Build starten: Der Schichtleiter scannt das neue Build‑ID‑Etikett. Das System öffnet eine Build‑Sitzung für L2.
• Eingaben hinzufügen: Für jeden Behälter scannt man die InputChargeID und wiegt. Die Tabellenkalkulation (oder App) protokolliert InputChargeID → BuildID mit Gewicht und Zeit.
• Outputs erzeugen: Beim Filetieren/Portionieren scannt man die BuildID auf dem WIP‑Etikett an der Verpackungsstation. Jedes gedruckte Kistenetikett trägt LotID = BuildID oder, wenn gewünscht, eine abgeleitete FinishedLot bestehend aus BuildID + SKU, z. B. GRP-FIL-B-20250910-L2-01.

So bleibt die Chargengenealogie erhalten, auch wenn mehrere Eingangschargen in eine Charge fließen und eine Charge in mehrere SKUs aufgefächert wird, wie etwa Grouper Bites (Portion Cut) und Grouper Wing (Portion Cut, IQF).

Wie nummeriere ich Chargen praktisch, wenn Produkt in verschiedene SKUs und Packgrößen aufgeteilt wird?

Wir empfehlen FinishedLot = BuildID + kurzer SKU‑Code. Ihre Kistenetiketten zeigen dem Endkunden diese FinishedLot, während die Genealogie‑Tabelle auf alle InputChargeIDs zurückverweist.

Beispiel

• Build: B-20250910-L2-01 aus GRP-250910-SUP12-03 und GRP-250908-SUP9-02.
• Outputs: GRP-FIL-B-20250910-L2-01 und GRP-BIT-B-20250910-L2-01. Eine Build, zwei FinishedLots.

Auditoren akzeptieren dies, solange Sie FinishedLot schnell auf die Quellchargen zurückverfolgen können.

Brauche ich GS1‑Barcodes oder kann ich einfach starten?

Beginnen Sie einfach, streben Sie GS1 innerhalb von 60–90 Tagen an. Wenn Sie in einer frühen Phase sind, ist ein Code‑128‑Etikett mit Feldern für Charge und Seriennummer ausreichend. Wenn Einkäufer GS1‑128 oder EPCIS verlangen, haben Sie die Struktur, um umzusteigen.

GS1 Schnellstart

• Kiste: (01) GTIN, (10) Charge, (21) Seriennr. Verfallsdatum (17) optional für Tiefkühlware.
• Palette: SSCC (00) plus Kistenaggregation.
• Zeichnen Sie EPCIS‑artige Ereignisse auf, wenn möglich: ObjectEvent für Kistenpack, AggregationEvent für Palettenaufbau, TransformationEvent für Mischvorgänge. Selbst eine CSV, die EPCIS‑Felder abbildet, bringt Sie bei Audits nach vorne.

Wie sollte ich Nacharbeit aufzeichnen, damit die Rückverfolgbarkeit nicht verloren geht?

Nacharbeit ist der Punkt, an dem Rückverfolgbarkeit stirbt, wenn man es zulässt. Unsere Regel: Nacharbeit ist eine eigene Input‑Charge mit einer kurzen „Quellenkarte“.

Nacharbeitsprotokoll‑Beispiel

• Erstellen Sie RW-20250910-L2-01 mit Gewicht, Quell‑Kistenseriennummern (oder BuildIDs) und Grund.
• Wenn Nacharbeit in eine neue Build einfließt, scannen Sie RW‑… wie jede andere InputChargeID. Das war‘s.

Zwei nicht offensichtliche Tipps

• Nur Nacharbeit innerhalb derselben Art und derselben Allergenfamilie zulassen. Kommingling verschiedener Arten bei Nacharbeit vermeiden, es sei denn, Ihre Spezifikation erlaubt es ausdrücklich.
• Bringen Sie ein rotes WIP‑Kennzeichen an Nacharbeitsbehältern an, damit Bediener wissen, dass vor der Verwendung ein Scan erforderlich ist.

Welche Unterlagen wird ein Auditor verlangen?

Wir sehen dieselbe Liste bei BRC/IFS und Kunden‑Audits:

• Produktionschargenprotokoll, verknüpft mit BuildID, einschließlich Inputs, Outputs, Zeitstempeln, Personal.
• Chargengenealogie‑Bericht, der FinishedLot → BuildID → InputChargeIDs mit Gewichten zeigt.
• Kistenliste mit Seriennummern, Packzeiten und Etiketteninhalt (Charge/MHD).
• Palettenaggregation (SSCC → Kistenseriennummern) und Versand‑Aufzeichnung.
• Simulierter Rückrufnachweis: zeitgestempelte Trace‑Back‑ und Trace‑Forward‑Daten, Mengen und Standorte.

Wenn Ihre Tabellenkalkulation diese fünf Berichte auf Abruf liefert, sind Sie gut aufgestellt.

Welche Scanner‑ und Etikettenkonfiguration brauche ich für Karton‑Serialisierung?

Bleiben Sie pragmatisch.

• Drucker: Industrielle 4×6 Thermodrucker wie Zebra ZT‑Serie, 203 oder 300 dpi. Verwenden Sie gefrierraumgeeigneten Kleber und beschichtete Etiketten für nasse Kartons.
• Scanner: Handheld 2D‑Imager (um GS1‑128 und DataMatrix zu lesen). IP65+ Rating, wenn in Auftau‑/Nassbereichen verwendet. WLAN oder Bluetooth‑Cradle.
• Etiketten: Kiste 4×6 mit Seriennummer und Charge. WIP‑Behälter 4×4. Palette 4×6 SSCC. Drucken Sie Zeit, Linie und Bediener auf jedes Etikett.
• Software: Beginnen Sie mit einem Druckserver plus Ihrer Tabellenkalkulation. Wechseln Sie später bei Bedarf zu einem leichten MES.

Fehlervermeidung beim Vermengen von Chargen auf der Produktionsfläche

Drei Kontrollen sind wichtiger als Richtlinien:

• Linienfreigabe per Scan. Sie können keine neue BuildID starten, bis die vorherige BuildID an dieser Station geschlossen ist.
• Farbcode. Einfarbige Behälter pro Eingangscharge. Günstig, sichtbar und effektiv.
• Etikettenkontrolle. Kistenetiketten werden nur bei Scan der aktiven BuildID gedruckt. Keine vorbedruckten Stapel liegen lassen.

Wie führe ich eine simulierte Rückrufübung durch, die Ihre Chargengenealogie beweist

Wählen Sie eine fertige Kistensereinnummer zufällig aus und verfolgen Sie beide Richtungen.

Schritt‑für‑Schritt‑Simulierter Rückruf mit Chargengenealogie

1. Trace‑Back: Scannen Sie die Kistenseriennummer → erhalten Sie FinishedLot und BuildID → listen Sie InputChargeIDs mit Gewichten und Lieferanten auf.
2. Quantifizieren: Zeigen Sie, wie viele Kisten/Paletten aus dieser BuildID produziert wurden und wohin sie versandt wurden.
3. Trace‑Forward: Für eine gewählte InputChargeID listen Sie alle FinishedLots und Sendungen auf, die sie verwendet haben.
4. Bericht: Exportieren Sie PDFs/CSVs der fünf Auditor‑Berichte. Messen Sie die Zeit. Ziel: unter 20 Minuten.

Wir haben einige Werke von vier Stunden auf 14 Minuten reduziert mit dem oben beschriebenen einfachen Ereignismodell.

Praxisbeispiel für einen Mischlauf

Verarbeitung von Red Snapper Portion (WGGS / Fillet):

• Eingang: RS-250909-SUP7-01 und RS-250910-SUP3-02 empfangen und klassifiziert.
• Build: B-20250910-L1-02 erstellt für Portionierung und Schnittreste, die zu Red Snapper (Snapper Bites) gehen.
• Outputs: RS-POR-B-20250910-L1-02 und RS-BIT-B-20250910-L1-02, kistenserialisiert mit GS1‑128.
• Paletten: SSCC‑Etiketten angebracht. Versand‑CSV verknüpft SSCC mit Kunden‑PO.

Wenn ein Einkäufer fragt, können wir zeigen, welche Eingangschargen seine Kisten gefüttert haben und sogar Ausbeute nach Quellcharge.

Häufige Fehler und wie man sie vermeidet

• Nur die Eingangscharge auf Kistenetiketten verwenden. Das bricht bei Mischvorgängen. Verwenden Sie FinishedLot, das mit BuildID verknüpft ist.
• Ein beschädigtes Etikett mit einer neuen Seriennummer neu drucken, ohne die alte zu sperren. Führen Sie eine „void list“, damit Duplikate nicht versendet werden.
• Nacharbeit den Scanner umgehen lassen. Behandeln Sie Nacharbeit als InputCharge. Kein Scan, keine Verwendung.
• Palettenaggregation überspringen. Ohne SSCC‑Aggregation sind Rückrufe langsam und kostspielig.

Wann gelten diese Empfehlungen und wann nicht

• Beste Passform: Filetier‑, Portionier‑ und IQF‑Linien, bei denen regelmäßig gesplittet und gemischt wird, wie Pinjalo Fillet (IQF) oder Kingfish Fillet (Portion Cut / IQF).
• Weniger kritisch: Einzelcharge, Ganzfisch‑Export ohne Mischen, z. B. Goldband Snapper WGGS. Sie profitieren dennoch von Paletten‑SSCC und Versandverknüpfungen.
• Anspruchsvolle Einkäufer: Einige Händler fordern mittlerweile EPCIS 1.3 Ereignisdateien auf Kisten‑/Palettenebene. Wenn Sie die von uns beschriebenen Ereignisse erfasst haben, ist der EPCIS‑Export später problemlos.

Benötigen Sie Unterstützung bei der Anpassung von Benennungskonventionen oder Etikettendaten für Ihre SKUs? Sie können uns über Contact us on whatsapp kontaktieren. Wenn Sie eine Pilot‑SKU auswählen möchten, stöbern Sie in unserem Sortiment, um eine kompakte, volumenstarke Kandidatin zu wählen, und View our products.

Kurze Erkenntnisse, die Sie heute umsetzen können

• Führen Sie für jede Mischung oder jeden WIP‑Behälter eine BuildID ein. Das ist Ihr Anker für Split/Merge‑Rückverfolgbarkeit.
• Serialisieren Sie Kisten und aggregieren Sie zu SSCC‑Paletten. Selbst eine Tabellenkalkulation kann das verwalten.
• Protokollieren Sie Nacharbeit als eigene Charge. Scannen Sie sie wie jede andere Eingangscharge.
• Bereiten Sie fünf Berichte aus Ihren Scans vor. Das ist Ihr auditor‑fertiges Paket.

Tun Sie dies, und Chargengenealogie wird kein Audit‑Risiko mehr sein, sondern ein tägliches Betriebsmittel. Es ist nicht spektakulär. Es funktioniert einfach, selbst auf einer stark ausgelasteten Sortierlinie in der Hochsaison.